Exeed раскрыл время сборки одного автомобиля
На прохождение полного цикла сборки автомобиля на «Интеллектуальном заводе №1» компании Exeed в Циндао уходит 2,35 часа. Об этих и других подробностях работы предприятия представители китайской марки рассказали в рамках международного клиентского саммита.
Фото: Exeed
Фото: Exeed
Фото: Exeed
Фото: Exeed
Завод основан на принципах автоматизации, сетевого взаимодействия и экологичного производства. Он занимает площадь 830 тыс. кв. м, производственные и офисные помещения расположились на территории 550 тыс. кв. м. Общий объем инвестиций в проект составляет 4 млрд юаней, при этом ожидаемая годовая выручка — около 85 млрд юаней. Завод сосредоточен на выпуске новинок бренда на платформе T2X, а также ключевых моделей на платформе T1X, включая флагманские автомобили Exeed.
Сварочный цех занимает площадь около 50 тыс. кв. м. Здесь на одной производственной линии организован выпуск восьми моделей на четырех платформах. Более 360 роботов Yaskawa и Fanuc отвечают за обеспечение стандарта, которым подразумевается автоматизация на уровне 100% в ключевых производственных процессах: автоматическая сварка, контроль ее качества в режиме реального времени, онлайн-проверки процессов и исключение дефектов, визуальная проверка нанесения клеевых соединений.
Цех, построенный в соответствии со стандартами систем автоматизации Jaguar Land Rover, использует технологию цифровых двойников (виртуальных копий физических объектов) для обеспечения технологических зазоров менее 1 мм. От монтажа оборудования до выпуска первого автомобиля проходит три месяца, это называют новым рекордом отрасли по скорости запуска производства.
164 роботизированные станции обеспечивают выпуск 60 автомобилей в час. Процесс организован вокруг трех основных зон — логистики, производства и тестирования. В логистической зоне 163 типа самоходных тележек с электроприводом (AGV) централизованно управляются единой системой, отслеживающей их положение в реальном времени. Они доставляют тяжелые компоненты, такие как сиденья, непосредственно к рабочим станциям, что повышает эффективность логистики примерно на 20%. На линии реализованы автоматические процессы подбора материалов, контроля качества, установки сидений и колес. Только для реализации и контроля затяжки деталей используется 165 высокоточных инструментов, охватывающих 100% ключевых крепежных точек автомобиля.
Участок сборки колес оснащен четырьмя японскими роботами Fanuc, которые обеспечивают полностью автоматическое бортирование шин на 14 интеллектуальных станциях. Для залива жидкостей, включая тормозную, охлаждающую, омывающую и хладагент кондиционера, применяется немецкое оборудование DURR. После завершения сборки автомобиля система визуального контроля на базе искусственного интеллекта проверяет 23 варианта комплектаций, сопоставляя их с эталонными изображениями. Все изображения проверки передаются по сети 5G на центральный сервер для дистанционного контроля.